粉末冶金是一種新型的凈近成型技術(shù)，通過融化、加熱、注射、壓制金屬粉末進(jìn)行所需的模具成型，對(duì)于一些難加工、難熔金屬、高合金化等特殊材料。那么汽車零件粉末冶金壓制成形有哪些因素影響質(zhì)量呢？下面跟著正朗小編一起來看看吧。

　　影響因素如下：

　　一：壓制成形模具的影響

　　模具對(duì)于壓制成形技術(shù)的重要性不言而喻，建議采用硬質(zhì)合金、粉末高速鋼等材料制成的陰模或芯棒，模具（如陰模內(nèi)腔及芯棒外徑等）工作，表面粗糙度越小越好，以減少粉末顆粒與模壁之間的摩擦因數(shù)。

　　若果是比較大或者是比較復(fù)雜的壓坯，長期壓制會(huì)使陰模發(fā)熱變形，可采用水冷卻裝置，對(duì)陰模循環(huán)降溫，減小摩擦因數(shù)。

　　而且在陰模的設(shè)計(jì)方面，要重點(diǎn)考慮強(qiáng)度和剛性，這樣能降低陰模發(fā)熱變形的程度，減小壓力損失，在壓制汽車零件過程中，不易產(chǎn)生裂縫等問題。

　　二：模具及潤滑劑的影響

　　汽車零件粉末冶金壓制成形過程中，由于混合粉末和模壁間的摩擦產(chǎn)生壓力損失，導(dǎo)致壓坯密度分布不均勻，民鑫粉末建議采用高硬度的模具或采用比較好的潤滑劑。

　　三：潤滑劑的影響

　　金屬混合粉末中添加潤滑劑，可以靈驗(yàn)減小粉末之間和粉末與模壁之間的摩擦，讓壓坯的密度分布更均勻。常用的潤滑劑是脂酸鋅，雖能改進(jìn)壓制成形條件，但由于松裝密度小，混合后易產(chǎn)生偏析，燒結(jié)后的零件容易出現(xiàn)麻點(diǎn)等問題。

　　用好的潤滑劑，可以靈驗(yàn)改進(jìn)粉末與模壁之間的摩擦，大大減小了壓坯的密度誤差。在粉末混合方面也要注意混粉方法，也能降低摩擦。

　　四：壓制參數(shù)的影響

　　1：加壓速度

　　加壓速度過快，影響壓坯密度的均勻，還會(huì)產(chǎn)生裂紋，采用液壓粉末成形機(jī)器生產(chǎn)就比較好。

　　2：保壓時(shí)間

　　在相對(duì)較大的壓制壓力下在保壓適當(dāng)時(shí)間，可明顯提高汽車零件粉末冶金壓制成形壓坯密度。

　　3：送粉靴的結(jié)構(gòu)

　　如果是采用通用送粉靴進(jìn)行裝粉，會(huì)產(chǎn)生模腔上下或前后的粉末裝填不均勻，影響壓坯的質(zhì)量，改進(jìn)或重新設(shè)計(jì)送粉靴，就能改進(jìn)裝粉均勻性的問題。

　　綜上所述，就是正朗小編今天給大家分享的內(nèi)容，如果還想了解更多相關(guān)知識(shí)，請(qǐng)關(guān)注正朗官網(wǎng)。